8月15日，參加2023全國主流媒體德陽行的40余家媒體60余位記者來到位于德陽經開區的東方電氣集團東方汽輪機有限公司（以下簡稱東方汽輪機）。通過實地探訪，解密該公司基于新一代信息通信與現代制造融合技術建成的5G全連接數字化工廠如何在全球行業領先。
東方汽輪機5G全連接數字化工廠由數字集控中心、綜合能源利用系統、焊接數字化車間、總裝數字化車間、葉片數字化車間和隔板數字化車間等組成。以27個宏基站和240個微基站構建5G專屬網絡，在園區部署30余萬個數字測點，打造自主研制的工業互聯網平臺底座，搭建9個生產制造系統、5個研發設計系統、3個管理決策系統等63個工業應用系統，連接1500余臺生產設備，建設9個數字化車間共計21條數字化產線，使生產效率大幅提升、制造成本不斷降低、產品質量持續改善。
(資料圖)
總裝數字化車間
2023年6月投產的總裝數字化車間是東方汽輪機三大總裝車間之一，同時也是業內最大汽輪機數字化裝配基地。現建有數字化測量中心、數字化火電裝配臺位，這是業內最大的火電汽輪機數字化裝配集群。車間占地面積約1800㎡，共設置有13處汽輪機裝配臺位，每處臺位均配備有先進的光學測量設備，測量精度處于世界最高水平。數字化與智能制造部相關負責人馬若晨介紹，東汽總裝數字化轉型，開啟了汽輪機行業以數字裝配代替傳統實物裝配的新模式，引領了行業技術發展的新方向。
焊接數字化車間
走進焊接數字化車間，沒有傳統電焊車間的刺眼焊光，也聞不到刺鼻的煙霧，整個車間安靜而干凈。焊接數字化車間是全連接數字化工廠的重要組成部分，也是東方汽輪機“十四五”發展規劃提出的重點建設的首批示范車間之一。該車間主要圍繞“兩個堅持”進行焊接數字化車間的建設：首先堅持核心產品聚焦，聚焦閥門、汽缸、輔機及燃機缸體部套焊接；其次堅持綠色、高效、數字的理念來推進焊接車間的建設。車間負責人張松彬介紹，“整個車間的建設實現了‘三個蛻變’：第一個蛻變就是生產綠色化，在焊接車間我們實現了無粉塵、無煙塵的焊接；第二個蛻變就是制造自動化，以前我們都是大量的人工焊接，勞動強度大，生產效率低，目前我們則是實現了智能裝備為主的窄間隙焊接及機器人焊接集群，自動焊大范圍覆蓋的同時實現了生產效率的大幅提升，質量也更加穩定。第三個蛻變就是管控數字化，眾所周知，焊接熱過程管控缺乏有效手段導致難以追溯，焊材的發放及管理也是我們的一個難題，通過5G+焊接數采及智能焊材庫的建設，實現了從焊接過程到焊材管理的精細化。正是基于這三個蛻變，我們實現了汽輪機核心部套的綠色高效焊接和精準溯源”。
葉片數字化車間
東方汽輪機葉片數字化車間是國內首個葉片加工無人車間，也是東方汽輪機數字化工廠建設的首個示范項目。該車間計劃投資3.5億元，通過新一代的信息技術與先進的制造技術相融合，將5G工業互聯網數字孿生等技術廣泛應用到車間建設中。該車間擁有百余臺高精度數控加工中心，構成智能倉儲、多條自動化產線等。現已建立車間級MOM制造運營管理系統和WMS智慧物流精準配送技術，實現了生產排程、制造進度、質量數據、設備利用、能源消耗等信息透明及精準溯源。葉片也是東方汽輪機首個生產制造過程數據全域透明化、精細化控制的示范車間。
高溫透平葉片被譽為工業皇冠上的明珠，它的工作環境高達1300攝氏度，每一支葉片需要上百個工序才能完成加工。東汽數字化生產車間生產的1828毫米葉片，已經應用在在了華龍一號和國和一號的項目上。熱處理工藝負責人蘭濤介紹，該成品重量約226公斤，是目前國內商業化運行最長的半轉速葉片。
延伸閱讀：東方汽輪機建設世界一流的全國重點實驗室
探訪活動最后，媒體記者還參觀了東方汽輪機全國重點實驗室科技成果展示廳，對該公司的歷史有了更深入的了解。
科技創新成果展示廳占地面積2600平方米，分為爭鋒館、爭先館、爭氣館、爭光館四個部分，重點圍繞高效靈活汽輪機和重型燃氣輪機兩大研究方向的發展歷程和創新成果，全方位展示全國重點實驗室的科研實力、前景展望等，打造為“東汽精神”教育基地。科技創新成果展示廳全面展示了東方汽輪機全國重點實驗室的發展歷程、組織機構、專家學者、研究方向、研究成果、創新平臺、發展愿景等。
該實驗室歷史可追溯至1967年東方汽輪機建廠之初，至獲批重組以來，實行黨委領導下，學術委員會、戰略委員會指導下的實驗室主任負責制，目標為打造服務國家戰略平臺、協同開放創新平臺和高層次人才引聚平臺，建設世界一流的全國重點實驗室。該實驗室相關負責人介紹，實驗室研究場地達6.3萬平米，大型科研儀器設備總價值超過10億元，具有國內最為完善的材料研究設備、部件試驗臺和整機試驗平臺。
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記者 侯薇
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